Um dos métodos mais utilizados na indústria para melhorar o desempenho de ativos é a Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC). Dessa forma, esse método pode ser utilizado de modo qualitativo ou quantitativo.

No caso de uma abordagem quantitativa a avaliação da probabilidade do risco de falha de um sistema ou máquina caracteriza o aspecto fundamental da análise da confiabilidade por esse método. 

Esse método teve origem em 1960, na indústria aeronáutica americana. Por isso, em 1974 foi implementada para manutenção de aeronaves militares. Sendo assim, em 1975 seu uso na Força Aérea Americana foi expandido a todos programas de manutenção. E, a partir de 1984 começou a ser utilizada em instalações nucleares.

O conceito de confiabilidade é definido, por muitos especialistas, como a probabilidade de um item desempenhar adequadamente suas funções especificadas, por um determinado período e sob condições ambientais pré-determinadas. Sendo assim, suas variáveis estão na figura abaixo:

Já o método MCC poder ser definido como um processo utilizado para determinar o que deve ser feito em um sistema industrial a fim de assegurar que os itens físicos realizem suas funções. Basicamente, o MCC gira me torno das seguintes perguntas relacionadas à um ativo:

• Quais são as funções e padrões de performance do ativo no contexto operacional atual?
• Quais são suas formas de falhar no cumprimento de suas funções?
• O que causa cada falha funcional?
• O que acontece quando ocorre cada falha?
• Qual a importância de cada falha?
• O que deve ser feito para predizer ou prevenir a falha?
• O que deve ser feito se não houver respostas para a pergunta anterior (mitigação de riscos identificados)?

FMEA aplicado em 7 passos

Dependendo das respostas, o método irá sugerir e direcionar as atividades de manutenção que devem ser executadas de modo proativo. Sendo assim, a ferramenta mais utilizada por esse método é o FMEA – Failures Modes, Effects and Analysis e sua aplicação se dá em 7 passos:

1. Seleção do ativo ou processo a ser estudado
2. Definição das funções primárias, secundárias e parâmetros operacionais desejados
3. Determinação das falhas funcionais
4. Determinação dos modos de falhas, seus efeitos e consequências
5. Definição das estratégias de manutenção com base nas análises anteriores
6. Elaborar e implementar os planos de manutenção
7. Aplicação do PDCA para análises periódicas e correções de rotas

Entre os benefícios proporcionados pelo método MCC podem ser destacados:

• Segurança operacional
• Proteção ambiental
• Desempenho operacional
• Aumento da produtividade da equipe
• Aumento da vida útil dos ativos
• Motivação para o trabalho em equipe

Uma empresa classe mundial é aquela capaz de competir no mercado globalizado, buscando os melhores níveis de performance. Isto reflete uma empresa com alta qualidade de produto e serviços, custos competitivos, instalações confiáveis, alta disponibilidade do processo produtivo, respeito ao meio ambiente e alto índice de segurança. Sendo assim, a gestão de ativos em uma empresa classe mundial deve estar organizada para minimizar os custos da não eficácia no sistema produtivo, contribuindo desta forma, para a competitividade dos produtos fabricados pela empresa.

A aplicação do MCC é um dos métodos que pode ser utilizado para esse propósito.