O MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade) ou RCM (Reliability Centered in Maintenance) tem como objetivo assegurar a confiabilidade de um sistema ou componente. Aliás, através da determinação de estratégias de manutenção que contemplem o contexto operacional e funcional, as características das falhas e a utilização dos recursos.
Nessa linha, para garantir a confiabilidade, a segurança e os custos ideais de manutenção –os planos de manutenção devem ser definidos a partir das consequências das falhas!
Via de regra, os planos de manutenção em uma empresa são criados com base na experiência das equipes de manutenção e operação, recomendações dos fabricantes, imposições de programas de excelência, copiar/colar com a visão de máquina e não de sistemas funcionais. Dessa maneira, essas formas de elaborar um plano de manutenção podem resultar em planos superdimensionados e subdimensionados. Sendo assim, o que pode levar a descrédito e planos de manutenção com baixa eficiência.
Recomendações de MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade)
Nesse cenário, as razões pelas quais a utilização da metodologia de MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade) é recomendada para equipamentos críticos são:
- Aumento das exigências operacionais.
- Estabelecimento de procedimentos de continuidade.
- Normatização.
- Melhoria dos planos de manutenção.
- Aumento da confiabilidade operacional.
- Melhoria da mantenabilidade.
- Melhoria da operabilidade.
- Aumento do OEE.
No começo da década de 1970, os primeiros conceitos desse tipo de manutenção foram elaborados e documentados em alguns trabalhos científicos. Sendo assim, o primeiro evento que foi publicado como o “surgimento” da RCM foi a necessidade de fazer a certificação de uma nova linha de aeronaves Boeing 747, nos Estados Unidos.
O avião tinha incríveis níveis de automação incomparáveis na época, conseguindo transportar uma capacidade de passageiros 3 vezes maior que o maior avião de então. Entretanto, as metodologias comuns de manutenção jamais atenderam às exigências para que ele fosse certificado, além de custar muito caro. Logo, esse foi o pontapé para criar uma força-tarefa, em 1968, na United Airlines.
Etapas de trabalho de RCM
A missão não era nada fácil, porém os engenheiros desenvolveram uma política de manutenção que garantiu a confiabilidade operacional dos aviões. Dessa forma, as etapas de um trabalho de RCM são:
- Definição do Equipamento ou Sistema,
- Treinamento dos Envolvidos,
- Identificação dos Sistemas Funcionais,
- Levantamento dos Componentes por Sistema,
- Levantamento das Falhas,
- Análise Funcional e Técnica,
- Determinação das Políticas e Estratégias,
- Detalhamento das Atividades e Recursos,
- Cadastramento dos Planos,
- Desenvolvimento dos Estudos Propostos,
- Avaliação dos Resultados
No MCC, qual a melhor abordagem a ser seguida?
No processo de implementação dessa metodologia, uma questão pode surgir. Afinal, qual a melhor abordagem a ser seguida: qualitativa ou quantitativa?
No caso da quantitativa, está implícito no termo que será necessária a análise de dados e uso da estatística. Dessa forma, a grande questão que frequentemente é levantada é a de que nem sempre é possível coletar as informações necessárias para a determinação precisa de um modelo estatístico, ou mesmo que às vezes o custo desta atividade é proibitivo.
Existem casos em que a apuração precisa dos dados pode gerar grandes economias na redução dos gastos com componentes, mas na maioria das vezes os simples conhecimentos dos padrões de falha acarretam reduções dos custos de reposição de peças e principalmente aumento de confiabilidade, nesse caso, uma abordagem qualitativa.
Sendo assim, é importante entender que para que tenhamos uma abordagem quantitativa é preciso termos a inteligência de dados “aumentada”, ou seja, enriquecida em detalhes e com informações confiáveis. Sendo assim, na abordagem quantitativa teremos que entender qual o comportamento da curva PF do ativo. Por isso, teremos que conhecer a curva de falhas, a distribuição de Weibull, a função densidade de probabilidade e parâmetro de forma de cada tipo de máquina ou equipamento. Afinal, toda essa informação é obtida com precisão.
Já na abordagem qualitativa através de um facilitador e um time multidisciplinar é possível realizar um trabalho rico em detalhes. Dessa forma, eles podem ajudar a delinear ações de manutenção específicas com foco nas funções operacionais do ativo.
A principal ferramenta utilizada nesse tipo de abordagem é o FMEA
FMEA é uma técnica que que tem por objetivo:
- Assegurar que todos os modos de falhas possíveis, seus efeitos e causas sejam considerados.
- Desenvolve uma lista de falhas potenciais classificadas de acordo com seus efeitos no cliente, estabelecendo assim um sistema e priorização para melhorias do projeto e ensaios de desenvolvimento
- Auxiliar na seleção de alternativas de projeto do produto/processo com alta confiabilidade e qualidade.
- Identificar itens críticos de segurança.
- Determinar quais características do produto / processo necessitam de controles adicionais.
- Proporcionar informações adicionais para ajudar no planejamento de programas de desenvolvimento e de ensaios eficientes e completos
- Oferecer uma forma de documentação aberta para recomendar ações de redução de risco
- Proporcionar referências para no futuro ajudar na análise de problemas de campo, avaliando modificações no projeto e desenvolvendo projetos avançados
- Rever controles atuais.
Esta técnica requer, além de um profundo conhecimento do projeto e processo do produto, o uso do bom senso de cada participante. Então, quer conhecer mais, entre em contato com nossos especialistas.
