Manutenção centrada em confiabilidade

MCC ou RCM são uma metodologia de análise de falhas funcionais de um ativo que define atividades de manutenção. Confira mais sobre isso!

O MCC – Manutenção Centrada em Confiabilidade ou RCM – Reliability Centered in Maintenance é uma metodologia de análise de falhas funcionais de um ativo que tem como propósito realizar a definição de atividades de manutenção até o nível de componentes de modo a buscar a máxima confiabilidade possível.

Nesse ponto é importante falarmos sobre confiabilidade! Existem muitas empresas e profissionais de gestão de ativos e softwares de gestão que usam o termo confiabilidade de modo incorreto. Pois, colocam que é possível aumentar a confiabilidade e uma ativo com um software ou ações proativas de manutenção.

A importância da confiabilidade – MCC ou RCM

Segundo Ramesh Gulati, conhecido especialista em Gestão de Ativos e Confiabilidade, um ativo nasce com sua confiabilidade determinada em seu projeto. Sendo assim, o objetivo das ações de manutenção é manter a máxima de entrega de resultados quando as funções primária e secundária estão próximas de sua confiabilidade operacional. Assim, novamente, com ações de manutenção não é possível aumentar a confiabilidade de um ativo. A manutenção e disponibilidade, nesses casos sim, ações proativas de manutenção podem melhorar em muito esses indicadores. Dessa forma, a confiabilidade pode ser definida como o nível de confiança de que um determinado equipamento ou sistema desempenhe a função básica para a qual foi projetado e instalado, durante um período de tempo pré-estabelecido e sob condições de operação padronizadas

A análise da política de manutenção no setor de transporte aéreo em finais dos anos 1960 e início da de 1970 conduziu o desenvolvimento dos conceitos da Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC). Os princípios e aplicações da MCC demonstram que não existe uma forte correlação entre idade e taxa de falhas de um ativo. Além disso, provam que a premissa básica de manutenção baseada em tempo era falsa para a maioria dos equipamentos.

Aplicações do MCC

Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM – Reliability Centred Maintenance) é a aplicação de um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento. Sendo assim, esta começa identificando a funcionalidade ou desempenho requerido pelo equipamento no seu contexto operacional, identifica-se os modos de falha e as causas prováveis e então detalha os efeitos e consequências da falha.

Isto permite avaliar a criticidade das falhas e identificar consequências significantes que afetam a segurança, a disponibilidade ou custo. Dessa forma, a metodologia permite selecionar as tarefas adequadas de manutenção direcionadas para os modos de falha identificados para seus conjuntos e componentes.

O que é preciso para o MCC atingir o seu propósito?

A metodologia de RCM busca fazer com que o equipamento cumpra, de modo confiável, as funções e o desempenho previstos em projeto, por meio da combinação e otimização do uso de todas as políticas de manutenção disponíveis. Sendo assim, para se atingir esse objetivo a política do RCM considera necessário que as equipes ligadas a operação e manutenção dos equipamentos respondam claramente as seguintes questões:

Quais são as funções e níveis de desempenho previstos no projeto do equipamento e de seus subsistemas?
por que e como podem ocorrer falhas nessas funções?
Quais as consequências da falha?
É possível predizer ou prevenir a falha? Caso não, que outra política de manutenção pode ser utilizada para impedir a ocorrência da falha?

As estratégias de manutenção em vez de serem aplicadas independentemente são integradas para tirar vantagens de seus pontos fortes de modo a otimizar a operacionalidade e eficiência da instalação e dos equipamentos, enquanto se minimiza o custo do ciclo de vida.

A falha de um equipamento é a situação na qual este se torna incapaz, total ou parcialmente, de desempenhar uma ou mais funções para qual foi projetado e construído. Afinal, essas interrupções da função do equipamento também podem ser definidas como mau funcionamento ou avarias e são classificadas como:

1. Avarias abruptas:

fatais : mais de três horas de duração;
de longa duração : mais de uma hora;
gerais: de cinco a dez minutos
menores: menos de cinco minutos.

2. Avarias por deterioração:

Inicialmente não levam à parada, mas ao longo dos tempos comprometem a função do equipamento.

por deterioração funcional;
por deterioração da qualidade.

A classificação de avarias por deterioração equivale ao conceito de falha potencial ou anomalia, no qual se considera que muitas das falhas não acontecem abruptamente. Pelo contrário, elas se desenvolvem ao longo do tempo e apresentam dois períodos distintos. Sendo eles, o período entre a condição normal até o primeiro sinal da falha e um segundo período que vai

do surgimento do primeiro sinal até a perda total ou parcial da função do equipamento. Um exemplo desse conceito é o surgimento de uma trinca em um equipamento qualquer que inicialmente não afete seu funcionamento, mas que irá se propagar com o uso. Assim, levando a perda total ou parcial da função do ativo.

Quais são as possíveis causas de falhas no MCC?

As causas das falhas são diversas e podem se apresentar isoladas ou simultaneamente. Então, essas causas podem ser agrupadas em três grandes categorias:

falta de resistência: proveniente de uma deficiência de projeto, especificação inadequada do material, deficiência na fabricação ou montagem;
uso inadequado: exposição do equipamento a esforços e condições de uso acima da resistência especificada em projeto;
manutenção inadequada: inadequação ou ausência de ações de manutenção para evitar a deterioração.

Com base nessas três categorias pode-se dizer que uma falha acontece porque o esforço aplicado ao equipamento ultrapassa sua resistência.

A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo e é a ferramenta mais utilizada no RCM, quando falamos de análise de dados de modo qualitativo.

Classificações de Análises FMEA’s

As análises FMEA´s são classificadas em dois tipos:

FMEA de produto: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. Dessa forma, o objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou nos processos decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto e é o principal método que estabelece a confiabilidade intrínseca de um ativo.
FMEA de processo: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.

A confiabilidade dos equipamentos pode ser expressa por (SAE, 1993):

MTBF (Mean Time Between Failures) que representa o tempo médio de operação entre uma falha e outra do equipamento ou MCBF (Mean Cicles Between Failures) que representa o número médio de ciclos entre uma falha e outra;
MTTF (Mean Time to Failure) ou MCTF (Mean Cicles to Failure) que representam respectivamente o tempo médio ou número médio de ciclos até a ocorrência da falha, aplicável a itens não reparáveis, ou seja, que demandam substituição completa após a falha.

Esses valores são obtidos dividindo-se a somatória dos tempos de operação ou o número de ciclos sem falhas pela quantidade de falhas ocorridas no período analisado.

O que é preciso para ter mantenabilidade?

Por mantenabilidade entende-se a probabilidade de um reparo em um equipamento ser executado dentro do tempo e dos procedimentos previamente determinados e está ligado às condições de acesso ao equipamento, à habilidade para diagnóstico da falha além dos recursos materiais e humanos disponíveis e adequados para a realização do reparo (SAE, 1993).

Pode-se expressar a mantenabilidade de um equipamento por meio do termo MTTR (Mean Time to Repair ou Mean Time to Replace) que representa o tempo médio para reparo ou substituição de um componente em falha. Obtém-se esse valor dividindo-se a somatória dos tempos despendidos com reparos ou substituições pelo número de vezes que se efetuou essas tarefas.

A associação dos índices de confiabilidade e mantenabilidade permite definir a disponibilidade (D) dos ativos em termos percentuais. São vários conceitos que se combinam e serão cada vez mais buscados para uma gestão de ativos eficaz com o advento da manufatura inteligente.

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