Existe produção perfeita? Existe quase, eu posso explicar como!

Hoje vamos falar de Manutenção Produtiva Total (TPM). Já ouviu falar? Então, continue a leitura para saber se existe a produção perfeita!

A chamada de TPM é o processo de maximizar a eficácia do equipamento por meio do envolvimento ativo de todos os departamentos de suporte. Por isso, o objetivo dela é melhorar a produtividade geral de uma máquina, otimizando a disponibilidade do ativo. Afinal, ela é uma versão moderna do conceito de gestão de qualidade total, criado pela Toyota. Aliás, foi a própria Toyota, lá no Japão, a precursora dessa certificação TPM.

Como funciona para uma produção perfeita?

Produção perfeita – esse é o sonho de todo profissional da área de manutenção e operação, ainda que seja impossível – ou quase. Mas, com a manutenção produtiva total é possível chegar QUASE LÁ.

Por que, Rodrigo? O TPM enquadra a manutenção como uma vantagem comercial – sem tempo de inatividade e sem falha de equipamento, significando apenas produção e lucro. Além disso, o TPM também se baseia na metodologia 5S, que ajuda a organizar e padronizar os procedimentos das instalações, gerando muitos benefícios tanto para a produção quanto para a qualidade do local de trabalho.

Benefícios da Manutenção Produtiva Total para uma produção perfeita

1. Fim da manutenção não planejada

Com manutenção cuidadosamente planejada e programada, o equipamento é extremamente bem mantido. Dessa forma, isso envolve, também a equipe, pois a TPM capacita os colaboradores, à fim de usarem as máquinas de forma a extraírem o melhor delas.

2. Diminuição de downtime

Mais manutenção planejada significa menos falhas.

3. Custo baixo

À medida em que a eficiência do maquinário aumenta, os custos de produção também são minimizados. Além disso, maior produtividade = mais lucro e redução de gastos com downtime.

4. Segurança no trabalho

Como o TPM é construído sobre a base do 5S, o local de trabalho é sistematicamente organizado e limpo (eu como engenheiro metódico que sou, adoro essa parte). Sendo assim, as etapas do método 5S são: classificar, endireitar, brilhar, padronizar e sustentar – revelam problemas e desafios subjacentes à manutenção do ambiente de trabalho.

Na próxima semana, vamos falar dos pilares da Manutenção Produtiva Total. Então, até lá!

Rodrigo Rotondo|LinkedIn – follow my newsletters